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6 Punkte wie Sie die Produktionskosten prüfen

Zwar ist bei Kostensenkungen im Produktionsbereich technisches Know-how gefragt, aber nicht nur die technischen Fachleute des Unternehmens können beim KostenCheck in der Produktion aktiv werden.

So sind eine Reihe von klassischen betriebswirtschaftlichen Werkzeugen auch in den technischen Bereichen (von Kaufleuten) anwendbar.

1. Was können andere billiger oder besser?

Zu Beginn eines KostenChecks im Technikbereich sollte immer die Frage stehen, ob nicht eine Fremdbeschaffung sinnvoller (kostengünstiger) ist als die Eigenproduktion. Nutzen Sie das Know-how anderer. Allerdings vergessen Sie dabei nie, dass evtl. zum reinen Einkaufspreis des fremdbeschafften Produkts zusätzliche Kosten anfallen können, z.B. Prüfkosten, Nacharbeitskosten usw. Ferner gibt es weitergehende Überlegungen, z.B. ob Beschaffungssicherheit bei Fremdvergabe gegeben ist oder Sie durch die Fremdvergabe wichtiges Know-how an potenzielle Konkurrenten weitergeben. Die Frage „Make or buy“ ist also nicht nur eine reine Kostenfrage.

2. Was ist wirklich notwendig?

Beim KostenCheck ist es regelmäßig zielführend, zwei zentrale Fragen zu stellen:

  • Können Sie die geplante Leistung/Funktion mit weniger Kosten erbringen?

  • Sind die geplanten Leistungen/Funktionen überhaupt notwendig?

3. Wo verstecken sich „leere“ Kosten?

Nichts ist überflüssiger als Kosten, die nicht genutzt werden. Man bezeichnet sie als „leere“ Kosten. Gibt es:

  • Maschinen, die gar nicht oder kaum ausgelastet sind?
  • Mitarbeiter, die ebenfalls wenig oder nur punktuell ausgelastet sind?

  • Räumlichkeiten, die eigentlich gar nicht gebraucht werden?
    usw. 

Und im Anschluss die Frage: Was kosten diese nicht genutzten Kapazitäten? Und dann freilich die Lösung: Wie können diese leeren Kosten entweder sinnvoll genutzt oder aber abgebaut werden?

4. Wie wird die Produktion kostenmäßig optimiert?

Eine Produktion läuft dann kostengünstig ab, wenn die Auftrags- bzw. Fertigungsmenge gefunden ist, bei der die Stückkosten am niedrigsten sind. Dies können Sie durch die Formel der optimalen Losgröße berechnen. Mit ihr werden Kostenfaktoren wie Rüstkosten, Lagerkosten usw. in ein optimales Verhältnis gebracht.

5. Fragen Sie Ihre Mitarbeiter!

Wer Schwachstellen aufspürt, spart Kosten. Und so sollten Sie die sog. Schwachstellenanalyse beim KostenCheck nie vergessen, zumal sie so einfach in der Anwendung ist: Fragen Sie einfach einmal diejenigen, die die Arbeit vor Ort tun, nämlich Ihre Mitarbeiter. Diese sehen wahrscheinlich als Erste Verschwendungen, Leerläufe, Unklarheiten usw.

6. Schaffen Sie sich Transparenz! 

Voraussetzung zum KostenCheck ist auch, dass Sie Ihre Kosten kennen bzw. messen und beobachten. Ein seit Jahrzehnten nützliches und überall angewandtes Instrument sind hierbei Kennzahlen. Diese fassen Sachverhalte zusammen und mit nur wenigen Zahlen bekommen Sie den Überblick. Oder formulieren Sie z.B. Ziele mittels Kennzahlen (z.B. Leistung zu Anwesenheit 88 %). So wissen Sie immer, ob Sie Ziele erreicht haben oder was noch zu tun ist.

Sie müssen nicht gleich das gesamte Unternehmen flächendeckend mit dem einen oder anderen Instrument überziehen. 

Einfach einmal anfangen, z.B. mit einem aktuellen Problem (z.B. Ausschussreduzierung, bessere Kapazitätsnutzung). In Folge dann die Methoden verbessern, Stichwort „Learning by Doing“. Und den Kreis der Mitarbeiter, die diese Methoden anwenden, ständig vergrößern.

Wer diese Fragen stellt, betreibt die sog. Wertanalyse: Detailliert kümmert man sich um die Kosten von Funktionen und Leistungen und fragt kritisch, ob sie wirklich wertschöpfend sind. Dabei bedient man sich eines systematischen Arbeitsschemas und beleuchtet so genauestens seine Produkte bzw. Leistungen.

Mit der Wertanalyse verwandt ist das sog. „Zero-Base-Denken“: Man kümmert sich nicht um die Vergangenheit und „tut so“, als würde man seine Leistungen „auf der grünen Wiese“ neu installieren. Jetzt die Frage: Was würde es kosten, wenn man „bei null“ anfinge? Das ist der Zielwert.

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